Pulizia stampi a specchio: efficace senza opacizzare la superficie
SETTORE: ELETTRONICA
ESIGENZA
Gli stampi a specchio in alluminio anodizzato richiedono processi di pulizia controllati per preservare la finitura superficiale. Il Cliente ci ha chiesto di rimuovere il distaccante dai propri stampi senza comprometterne l’aspetto estetico e funzionale.
La pulizia di stampi industriali con superfici funzionali o ad alta finitura è un’operazione particolarmente delicata. Trattamenti aggressivi o non controllati possono alterare la superficie dello stampo, compromettendone la qualità funzionale ed estetica, aumentando gli scarti produttivi e, nei casi più critici, rendendo necessari gli interventi correttivi o il ripristino dello stampo, con conseguente aumento dei tempi di fermo e dei costi operativi.
SOLUZIONE SCT
Per la pulizia degli stampi a specchio, abbiamo effettuato un processo di lavaggio a immersione con ultrasuoni, abbinato a una soluzione chimica specifica a pH neutro, studiata in funzione dei contaminanti presenti (resina e distaccante). La complessità dell’intervento era legata anche alla tipologia dello stampo a iniezione: una geometria concava caratterizzata da cavità profonde e angoli difficili da raggiungere, che rendeva la pulizia particolarmente sfidante.
Il ciclo, della durata di circa 40 minuti, ha permesso di eliminare completamente gli inquinanti e di ottenere un risultato uniforme su tutta la superficie, comprese le zone più critiche. Lo stampo è stato così reso nuovamente pronto all’uso, consentendone il rapido rimontaggio sulla pressa.
RISULTATI OTTENUTI
– Rimozione completa dei contaminanti di processo;
– Superficie dello stampo integra, senza alterazioni funzionali o estetiche;
– Rientro immediato in produzione.
Altri ambiti di applicazione
– Stampi industriali per gomma, plastica e materiali tecnici;
– Stampi ad alta finitura estetica;
– Stampi con geometrie complesse e zone difficili da raggiungere.
VANTAGGIO OPERATIVO
Il trattamento SCT consente al Cliente di intervenire sullo stampo direttamente a bordo linea, limitando il fermo macchina e gestendo il cambio figura in tempi rapidi. Il risultato è un flusso più snello, tempi operativi ridotti e una maggiore continuità delle attività di produzione. Questo approccio consente inoltre di mantenere elevati standard qualitativi anche su componenti ad alta finitura estetica, riducendo gli scarti e migliorando l’efficienza complessiva del processo.
